數控技術的發展距今差不多有40多年的歷史，帶動機床切削加工向高速，高精度、高可靠性，加工過程綠色化上不斷發展，要實現車床的高速智能化發展，與之配套的潤滑技術也需要不斷的適應高速高效加工的要求，因此，選擇合適的數控機床主軸潤滑的技術以及最佳的切削加工微量潤滑方式，不僅可以提高主軸軸承的壽命，更好的實現機床效能，更能夠使加工的工件表面光潔度、效率等獲得大幅的提高。就主軸軸承而言油氣潤滑可以使得數控機床運轉更具穩定性、可靠性。 回顧以往的車削加工中，一般采用切削油或者切削液來提供潤滑冷卻，這種潤滑方式主要問題在于，消耗大量的切削液，且不能更好的在切削加工中潤滑并改善工件質量，另外過多的切削液會使得加工件在進入下道工序前還需要清理，另外廢屑、廢液清理麻煩且成本很高，切削液的廢液處理也非常耗時，這些都是影響數控車削加工成本難以降低的主要因素。 所以要避免以上諸多問題的影響，可以從選用科學的潤滑方式入手——微量潤滑，顧名思義，和傳統的大量使用切削液正好相反，使用的潤滑劑非常微量。當然這種新型潤滑方式的發展得益于切削工具技術的不斷的發展， 微量潤滑如何微量，可以從單位時間用量來講就可以得出結論，切削液和切削油屬于循環型潤滑方式，單位時間的消耗量都以每分鐘XXX升計算。而微量潤滑是以5-50ml/h計算。在數控車削加工微量潤滑中，在噴嘴出口只能看到很少的油量噴出，另外給油量可以得到精確的控制，并可以在1.8～39立方毫米之間進行調節。數控車床切削微量潤滑技術的應用：推動數控機床更加高速、高節能及智能化發展。

為了達到良好的加工效果，滾齒加工采用準干式切削的一般思路為：提高切削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔之以低溫冷風和微量潤滑技術。采用這樣的思路主要是基于絕大部分切削能量會轉化為熱能，期望熱量由切屑迅速帶走，而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利于延長切削工具的壽命，使工件的熱膨脹減小。高速滾齒時，即使在理想情況下，也有少量的切削熱被切削工具吸收，目前的應用而言切削工具的切削熱在經過壓縮空氣的冷卻后，散熱效果明顯，如果再配以低溫冷風，將會達到更好的加工效果。