Minimum Quantity Lubrication (MQL) practices can produce hard cost savings vs. conventional wet machining on high-volume aluminum automotive parts of 8.5 percent and result in a cleaner, "greener" operation, according to a study sponsored by the National Center for Manufacturing Sciences. Field experience at some 250 applications in the Pacific Rim and the U.S. has arrived at the same conclusion. 

根據制造科學國家中心的一項研究，與傳統的濕加工相比微量潤滑（MQL)在實踐中能大量節約成本，特別是大切削量鋁制汽車部件能達到8.5%，同時其結果是清潔、綠色運行。環太平洋區域及美國的250個應用案例現場經驗均指向相同的結論。

Test hosts for the study were tire Ford-Livonia transmission plant and Enterprise Automotive Systems (EAS) in Warren, MI, where 5,000 and 30,000 parts were run on horizontal CNC machining centers specially equipped for MQL or "near dry" machining. 

研究的測試主體是福特-利沃尼亞變速箱工廠和MI沃倫的汽車系統企業(EAS)其5000到30000個部件是在裝備有微量潤滑裝置的臥式加工中心上以準干式加工方式生產的

At Ford-Livonia, the operation was to mill and drill an aluminum extension housing with 20 holes, two of them with a 5:1 aspect ratio. Compared with running time same parts before, throughput, quality, and projected tool life were on a par--with cutting fluid handling costs reduced by 90 percent. 

在福特-利沃尼亞，生產運行是銑、鉆鋁制外殼體的20個孔，其中二個孔的倍徑比是5:1，在生產量、質量和鉆頭、銑頭的壽命正常狀態下，加工相同部件與切削液加工成本比較減少達90%

EAS ran 10,000 aluminum brackets each of three ways: near dry with gravity chip flow, near dry with vacuum chip extraction, and conventional wet. Operations included face milling one clevis surface and drilling nine holes, two of them with a 4:1 aspect ratio. Part cost under near dry conditions was 8.5 percent lower than conventional wet machining. EAS also noted a 2-to-1 timesaving for maintenance and chip clearance. 

EAS以三種方式生產10000件鋁制懸臂，準干式生產自由落體排屑方式，準干式生產真空排屑方式和傳統的濕式生產，加工種類包括馬蹄形表面的銑削加工和鉆9個孔，其中之二的倍徑比是4:1，準干式條件下部件成本比傳統濕加工低8.5%，EAS指出在維修和鐵屑排出方面節約了大量時間。

Results at more than 250  MQL installations around the world, some up and running since 1997, put the hard cost saving closer to 15 percent. Those machining deep holes, as in crankshaft oil holes, report four times higher penetration rates with equal or better surface quality and tool life. 

全球250多臺微量潤滑機床，最早的自1997年開始運行，產生大量的成本節約近15%，而那些進行曲軸油孔深孔鉆具備高于四倍的穿透力，刀具壽命或表面質量相同或更好

Users also report materially lower indirect costs by recovering the space once taken up by coolant handling equipment. On average, MQL lops four feet off tire footprint of a typical 16-foot CNC machine. 

用戶報告與切削液處理設備專用空間相關的間接成本大幅度降低，平均來說，微量潤滑能使一典型的16足加工中心減少4英尺占地

The MQL system reduces cutting fluid flow by more than 1,000 to 1 compared with flood coolant delivery systems. Flow is measured in milliliters per hour, not gallons per minute. Air mixes in time spindle with minute amounts of cutting fluid to create ideal-size droplets and then the mixture is delivered through the tool to the cutting face. Flow rate changes automatically and instantaneously to match each operation in the part's machining sequence. 

微量潤滑系統大幅降低切削液流量超過1000倍，計量流量約為每小時數毫升，而不是每分鐘數加侖。空氣與細膩油滴混合并輸送到切削面，流量隨著機床加工流程程序自動和實時變化滿足每一個加工步驟。

There was a belief that you had to cut back on throughput or compromise tool life if you turn down the coolant," explains Mark Ostraff, Marubeni America Corporation, Hurkos Machine Tool Center. "The DoD tests prove quite the opposite." 

曾經有這樣的理念如果你關閉冷卻液那么你就不得不降低生產率或犧牲鉆頭壽命，但DoD測試恰恰證明相反。

Data for the NCMS study were supplied from a project sponsored by the U.S. Department of Defense Commercial Technologies for Maintenance Activities program (CMTA)/ Defense Logistics Agency, and cost shared by the participants including Daimler Chrysler, Ford Motor, GM, Horkos, Marubeni, Enterprise Automotive Systems, and the U.S. Naval Aviation Depot, Cherry Point. Marubeni America Corp., www.rsleads.com/409tp-164

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NCMS研究數據由美國國務院維修活動流程(CMTA)/國防部后勤協會的防務商務技術提供，參與者戴姆勒克萊斯勒、福特、通用、HORKOS、丸紅、EAS、美國海軍航空兵等分擔研究費用