準干式加工意味著車頂架制造商的改進

微量潤滑系統使該制造商的工具壽命至少延長了三倍。

富蘭克林鋁業公司（佐治亞州富蘭克林）據說是全球最大的車頂行李架制造商。其母公司江淮汽車公司（密歇根州，鹽湖城）在北美車輛上提供的三分之二的貨架，占全球同類市場份額的一半。富蘭克林成立于1962年，是唯一一家在室內進行鋁型材擠壓的車頂架制造商。它擁有ISO 9000，ISO 9001和QS工廠。該公司擁有40名員工，以24/7的三班制工作，平均每個客戶每天生產2,000個行李架。

富蘭克林制造用于汽車，卡車/拖車，休閑車，游船，輪船，運輸巴士，校車，校車，鐵路車輛和飛機的原始制造中使用的各種零件和產品。其工程，制造和質量體系旨在進行有效的初始設計，及時交付E.D.I.嚴格的缺陷預防要求。

富蘭克林在公司內部處理制造過程的所有步驟，從擠壓到成型，鉆孔，噴涂，組裝和運輸。該公司擁有三臺經過現代化改進的擠壓機，這些擠壓機每年可生產多達20,000,000磅的擠壓型材。擠出鋁后，下一步就是成型。

工具經理Mike Traylor解釋說：“沒有人形成我們的工作方式。在形成并鉆孔后，齒條將進行熱處理以硬化。” Traylor先生的七人部門的職責是制造“桌子”，即用于形成，鉆孔和組裝機架的機械。因為每個行李架都是不同的，即使對于同一制造商，富蘭克林也需要為每種型號設計專用的桌子。建立新表專門針對新車模型需要大約2個月的時間。定制制造工具是根據客戶要求內部設計和開發的。根據檢查和計算機控制的維護要求對工具進行監視和維護。在成型和鉆孔階段之后，將對車頂行李架進行熱處理，上漆，組裝和運輸。

三年前，富蘭克林鋁業將其潤滑劑需求從普通流體轉換為微量潤滑，現在享受了準干式加工的好處。“在改用微量潤滑之前，我們每天每臺機器使用20盎司的潤滑劑，” Traylor先生解釋說。“每臺機器的潤滑油用量為60,000盎司/年。如今，它只需要32盎司/月/機器，384盎司/年/機器。對于整個工廠，由于我們平均每天運行20臺機器，因此現在每年使用7680盎司潤滑油，而不是每年120,000盎司！”

由于富蘭克林一直在使用微量潤滑，因此機架的壽命已大大延長。微量潤滑系統將刀具壽命延長了至少三倍。

Traylor先生說：“三年前，我們決定采用微量潤滑系統。” “所有新工作臺均已設計并配備了微量潤滑，我們將使用微量潤滑系統更新舊工作臺。我們在2001年購買了30臺微量潤滑系統。我們也正在合并/合并表格。與其將一張桌子專用于一個車頂行李架模型，不如在同一桌子上組合多達四個不同的行李架模型。在這種情況下，我們將需要具有更多噴嘴的微量潤滑系統。

“從今天起，我們正在使用配備1至14個噴嘴的微量潤滑系統。每個表都不同；因此，每個微量潤滑系統的噴頭都有不同的應用。”

微量潤滑系統將潤滑劑帶到切削刃，防止熱量積聚并使金屬加工性能更好。由于該過程更加自動化，因此富蘭克林提高了最終產品的整體質量。鉆孔后，對機架進行熱處理和上漆后，還會帶來另一個好處。既然孔已經通過一致的高質量鉆孔過程進行了涂漆，那么涂漆過程將更加成功。

經過初步培訓后，富蘭克林鋁業的技術人員將自己完成所有微量潤滑系統安裝。“安裝和調整非常容易。即使安裝更大的設備，我們也沒有遇到任何困難。”

Traylor先生補充說：“沒有任何維護單位的事情。” “我們無需修理或維修任何微量潤滑系統。您只需打開和關閉機器。這就是所有要做的事情。”